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五菱观光车 | 听说,汽车集团又有了降本增效的新点子?

新闻动态  2020-09-25
小设计,也有大收益?
没错,说的就是
零部件料架


2020年是不平凡的一年
面对汽车行业下行压力和复杂的经营形势
汽车集团开源节流、精益求精
通过对工位器具创新改造
减少了物流环节的浪费,成功实现了降本增效

零部件料架用于盛装各种零部件、原材料等,其设计是否合理、适用,很大的程度上影响着企业生产现场作业环境以及物流的正常进行。


那么,零部件料架方面

我们又有了那些降本增效的新点子呢?

赶紧往下看

<刻苦钻研 努力提升装载率>




A产品后盖零件包装要求高,不能有一丁点磕碰且掉漆,长途运输需用专用料架装载。但是现有的专用料架只能装载120件,物流运输成本高,还占用了大面积场地。

改造前的A产品后盖料架


为了提高A产品后盖料架的装载率,工程师开启“侦探模式”,仔细研究零件的形状特性和料架结构,发现零件轻且薄,不需要太复杂的结构也能将其固定,有设计成3层的可能。


改造后的A产品料架


经过不断地斟酌和修改,最终实现了A产品后盖料架的三层设计,单个料架承载量达到216件,装载率提升了80%,减少投入10个料架3万元,年运输成本降低4.8万元,共降本7.8万元,同时还减少了一半的仓储面积。



<不拘常规 紧抓“最后10cm”>





常规后制动器料架都是4层设计,但因新产品后制动器零件厚度与直径要比普通的大,设计4层不符合120cm取货高度。若做成3层,没有多余的场地存放零件,参考与其尺寸相同的B产品后制动器料架,又需要牺牲装载量,如果不改变料架设计,仍无法提高到4层80件的装载量。


设计师在测量B产品后制动器料架


尽管压缩了上下层之间的间隙,料架的取货高度仍不能到达120cm。但工程师没有放弃,通过多次来回对比普通4层料架和B产品车型3层料架,发现只要改变原有支撑杆的放置方式,就能为料架让出8cm,再更换小一点的轮子,就能实现缩减10cm。


新产品后制动器料架4层设计样架



<大胆设计 极致柔性化>





在料架设计方面,因每种车型的产品细节结构都不同,同一个料架难以兼容。想要以最低的投入产生最大的效益,唯一的办法就是设计通用、柔性化的料架。但由于套管凸出来的支架位置不统一、长度差别大,车型多难以比对差异等困难,要实现想法十分困难。


套管上的支架多,位置不统一;长度有长有短,长度差别很大;车型太多,难以一一对比零件的差异


旧料架支撑杆的固定设计,不能满足兼容其他车型的套管,只能单一产品专用,料架利用率非常低。


工程师经过细心研究,发现可以通过移动支撑杆来选择最合适的支撑点且不会妨碍套管上的支架。


通过羊角螺栓与轨道的配合,可以实现支撑杆的前后移动,避开套管上面的错综复杂的支架


由于没有参考主体,设计师脑洞大开,通过羊角螺栓和轨道配合实现支撑杆平移移动和固定,解决了难点,原计划需要投入64个料架,重新设计后只需投入28个料架,直接降低成本达108000元。

好的设计可以带来好的效益
通过工位器具设计的创新
能够提高包装装载率、兼容性、安全性
一点点设计也能带来巨大的效益
生命不息,创新不止
设计创新、降本增效
我们一直在路上

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